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Il nostro acciaio

PERCHÉ SCEGLIERE L’ACCIAIO INOSSIDABILE

La scoperta dell’acciaio inossidabile si deve agli inglesi Woods e Clark, i quali nel 1872 brevettarono una lega di ferro contenente il 35% in peso di cromo e resistente agli acidi. L’industrializzazione tuttavia avvenne soltanto anni dopo quando nel 1913 Harry Brearley di Sheffield, sperimentando acciai per canne di armi da fuoco, scoprì che un suo provino di acciaio con il 13-14% dicromoe con un tenore di carbonio relativamente alto (0,25%) non si arrugginiva quando era esposto all’atmosfera. La prima menzione di questo progresso tecnologico risale al 1915 e si trova in un articolo del New York Times riguardo l’uso per posateria di questa classe di acciai, elogiandone la resistenza alla corrosione perfino a contatto con gli acidi organici contenuti nei cibi[4].

Successivamente questa proprietà venne spiegata con
la passivazione del cromo, che forma sulla superficie una pellicola di ossido estremamente sottile, continua e stabile.

retro-componendo
I successivi progressi della metallurgia fra gli anni quaranta e sessanta del XX secolo hanno ampliato il loro sviluppo e le loro applicazioni.

La definizione di inox deriva dal francese inoxydable, e devono la loro capacità di resistere alla corrosione aerea e di liquidi alla presenza di elementi di lega, principalmente cromo, in grado di passivarsi, cioè di ricoprirsi di uno strato di ossidi invisibile, di spessore pari a pochi strati atomici (3-5×10−7 mm), che protegge il metallo sottostante dall’azione degli agenti chimici esterni. Il valore minimo di cromo affinché si possa parlare di acciaio inossidabile è pari all’11-12%.

La composizione base dell’acciaio inox austentico è tra il 18-20% di Cr e l’8-11% di Ni, codificata in 18/10 (AISI 304).

Una percentuale del 2-3% di molibdeno permette la formazione di carburi di molibdeno migliori rispetto a quelli di cromo e assicura una miglior resistenza alla corrosione dei cloruri (come l’acqua di mare e di sali disgelanti)(acciaio 18/8/3) (AISI 316).

Il contenuto di carbonio è basso (0,08% max di C), ma esistono anche acciai inox austenitici dolci (0,03% di C max). L’acciaio inox austenitico può essere stabilizzato con titanio o niobio per evitare una forma di corrosione nell’area delle saldature.

Considerando la notevole percentuale di componenti pregiati (Ni, Cr, Ti, Nb, Ta), gli acciai inox austenitici sono fra i più costosi tra gli acciai di uso comune.

Le proprietà fondamentali sono:
– resistenza alla corrosione
– resistenza al fuoco e al calore
– igiene
– estetica
– migliore rapporto resistenza/peso rispetto ad altri tipi di acciaio
– facilità di trasformazione nel processo produttivo per l’ottenimento di svariati tipi di componenti e prodotti
– ampio range di temperature di utilizzo (da temperature elevate a temperature criogeniche)
– alto valore lungo tutto il ciclo di vita del prodotto

CONSIGLI PER LA PULIZIA DELLE SUPERFICI DEI NOSTRI PRODOTTI IN ACCIAIO INOX

Pulite la superficie con acqua e sapone oppure detersivo neutro, strofinandola con una spugna sintetica. Risciacquate e asciugate con un panno morbido. Potete usare anche il panno in microfibra per mantenere pulite le superfici.

Macchie d’acqua:
L’acqua, anche se sufficientemente pura, può contenere sali, ferro, calcare, sostanze chimiche (acide o basiche) che possono favorire nell’acciaio inox macchie di ossidazione o corrosione. Per eliminarle, usate solo prodotti specifici per acciaio inox, seguendo le istruzioni riportate sull’etichetta del prodotto.

Macchie resistenti (calcare, sostanze grasse bollenti):
Usate aceto bianco bollente o alcool denaturato utilizzando un panno morbido per la pulizia.
Se dopo qualche tempo l’acciaio si presenta opaco, intervenite pulendo con detergente specifico reperibile comunemente in commercio.

PRINCIPALI CAUSE DI OSSIDAZIONE

Analisi metallografiche effettuate in passato su apparecchiature con problemi analoghi a questo, hanno dimostrato inequivocabilmente che alcune sostanze o situazioni non necessariamente di carattere straordinario, possono provocare inconvenienti del tipo riportato in oggetto.

Possiamo elencare fra queste:
Residui ferrosi lasciati decantare sulle superfici umide (non asciugate), portati in circolo dall’acqua, dai cibi o dai prodotti di cucina utilizzati per la pulizia delle apparecchiature (raschietti, pagliette, ecc.)
Residui ferrosi portati in circolo dalle cappe di aspirazione poste sopra alle apparecchiature (si presentano sotto forma di pulviscolo o microscaglie che si depositano su recipienti e superfici esterne)
Detergenti a base di cloro o ammoniaca non opportunamente risciacquati
Sono assolutamente da evitare prodotti detergenti a base di cloro, come ad esempio la candeggina o prodotti analoghi normalmente in commercio, poiché possono produrre seri effetti di corrosione se non abbondantemente, rapidamente ed opportunamente risciacquati.

flex-oldIl contatto o solo i vapori emanati da prodotti acidi (l’acido muriatico/cloridrico) o alcalini (l’ipoclorito di sodio/candeggina/varecchina) o ammoniaca, utilizzati direttamente o contenuti nei comuni detersivi, per la pulizia e la igienizzazione di pavimenti, piastrelle e superfici lavabili, possono avere un effetto ossidante/corrosivo sull’acciaio inox (es. negli ambienti sanitari vige il divieto di trattare strumenti chirurgici ed attrezzature in acciaio inox, con questi prodotti), ma vanno benissimo per piastrelle, pavimenti o superfici di altro materiale. Non appoggiare strofinacci, spugne o altro del genere, imbevute di normalissimi detergenti a base di cloro o ammoniaca senza aver neutralizzato e sciacquato opportunamente questo “contatto” con un detersivo neutro.

È altresì importante sapere che l’uso di paglietta di ferro o di strumenti analoghi per la rimozione dei residui solidi e induriti di cibo, può lasciare microscopiche particelle che si staccano da questi e rimanere depositate sulla superficie delle apparecchiature innescando per contatto un rapido processo di corrosione irreversibile o difficilmente bonificabile se non si interviene in breve tempo (una particella ferrosa lasciata in ambiente umido impiega poche ore per provocare un serio innesco di corrosione).